“PP耐酸碱”这五个字，害了不少人。耐哪种酸、多少浓度、多少温度、有没有应力，条件不一样结果天差地别。真要选材，得一项项对。

PP被介质搞坏，只有三条路

第一条是氧化降解。强氧化性介质直接进攻分子链，把链打断。表现是表面发黄发脆、逐层剥落，这个过程不可逆，也没法靠加厚解决。浓硝酸、发烟硫酸、高浓度铬酸是典型。

第二条是溶胀。PP对多数无机介质稳定，但遇到芳烃、氯代烃这类有机溶剂会吸收进去，材料变软、尺寸胀大、强度下降。移开介质后能部分恢复，但反复几次就废了。

第三条是环境应力开裂。介质本身看起来无害，可是一旦材料内部有残余应力或者外加应力，裂纹就会在应力和介质的共同作用下悄悄扩展。焊缝附近、折弯处、螺栓孔周围最容易出。这也是为什么同样的介质，槽壁没事、焊角开裂。

常见介质的粗判

介质	常温	温度升高后	说明
硫酸（中低浓度）	可用	需降级	高浓度、发烟的不能用
盐酸	可用	较好	PP的常见用武之地
硝酸	低浓度可用	限制大	浓硝酸不能用，氧化性太强
氢氧化钠	可用	较好	碱性环境是PP的强项
次氯酸钠、铬酸	谨慎	不建议	氧化性介质，长期接触会降解

表里没列的芳烃和氯代溶剂，按前面说的溶胀那一条处理，基本不建议用PP。这张表只能做初筛，不能当依据。真正定材料要看三件事：介质的实际组成、最高工作温度、有没有持续应力。金浩丰接到询价时也是先问这三项，问不清就不敢发货。

查表时最容易踩的三个坑

• 浓度和温度是耦合的。常温可用不等于六十度可用；低浓度可用不等于高浓度可用。两个条件同时变差，衰减不是相加而是相乘。
• 混合介质不能按单一介质查。实际工况里往往是酸加盐加氧化剂加有机物，几种成分的组合效果可能比其中任何一种都苛刻。电镀和酸洗的槽液尤其如此。
• 有应力的位置要降级。焊缝、拐角、开孔边缘的实际耐受能力，比同一块板的平整部位低一档。设计时该在这些位置留余量。
• 不同来源的耐化学表结论会打架。试验条件、料的牌号、判定标准都不一样，同一种介质在两张表上给出相反的结论并不稀奇。拿不准的时候，以自己在实际介质里的实测为准。

同一台设备上，不同部位也不一样

一个槽子里装的是同一种液体，但不同位置的PP板受的考验完全不同。

液面线附近最苛刻——液体和空气交替接触，浓缩、结晶、氧化都集中在这一圈，很多槽体就是从水线位置先坏。气相区看着没泡在液体里，实际承受的是高浓度的酸雾和更高的温度，未必比液下轻松。溅液区和加料口下方有冲刷和局部高浓度。底部则常年积着沉渣，沉渣底下是另一套化学环境。

所以选材时按“平均工况”查表是不够的，要按最苛刻的那个部位定。真做不到全槽按最高标准，就在关键部位做局部加厚或者衬层，别指望一个数字覆盖全部。

拿不准就挂片

凡是查表处在边界上的工况，最稳妥的办法是挂片试验：在实际介质里泡几块试片，定期取出来称重、看外观、做简单的拉伸对比。花几周时间，比事后返工便宜得多。有条件的把带焊缝的试片一起泡，因为焊缝往往先出问题。试片要取自实际要用的那一批板，不同批次的料表现未必一样。

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