一套管路上挂着十几个吸风点，开机以后总有那么两三个吸不动。补救办法是加阀，但阀该装在哪、装几个、装什么型，是设计阶段就该定下来的事，事后再补代价大得多。

为什么一定要留调节手段

并联的支路会自动按阻力分配风量，阻力小的那条抢风，阻力大的吃不饱。设计时可以把管径配到理论平衡，但制作偏差、现场改路由、后期增点，都会把这个平衡打破。

所以设计不是要算到绝对准，是要留出可调的余地。没有阀的系统，一旦不平衡就只能改管，那是拆墙的活。

PP系统里能用的几种阀

• 单板蝶阀。结构简单、便宜，全塑或者PP包覆金属轴都有。调节特性不好——小开度时几乎不起作用，接近关闭时又变化很急。做粗调够用，做精细平衡不行。
• 多叶对开调节阀。调节接近线性，适合主管和分区控制。零件多、行程长，全塑件在高温气流里长期用容易翘，翘了就关不严。
• 插板阀。本质是开关件，用于检修隔断，不要拿来调节——半开状态下磨损快，还容易卡。
• 金属阀加防腐衬。关键位置、要求密封的地方，宁可用这个。塑料转动件的通病是轴与板的连接会松、长期受热会变形，这是材料决定的，不是做工能补的。

风口和吸风罩的配置

罩口风速和控制风速是两个概念。真正决定捕集效果的是污染源那个点上的控制风速，不是罩口读到的数。而这个控制风速随距离下降得很快，所以罩子每靠近污染源一点，需要的风量就少一大块——这是整套系统省电最有效的一招，比在管路上抠阻力管用得多。

侧吸罩加围挡、加挡板，把气流路径收窄，效果提升立竿见影，成本几乎为零。罩与管之间要留一段可拆的软连接，既方便检修，也隔断风机振动往罩子上传。

装的位置和调试顺序

阀装在支管上，靠近三通但不要紧贴。紧贴三通的阀，一是自身处在乱流里调节失灵，二是把三通的局部阻力放大。留出两三倍管径的距离比较稳妥。

手柄和开度指示要让人在地面或者平台上够得着，而且必须能锁定。调好的阀被人随手拧一把，是现场最常发生的事，锁定装置那点成本一定要花。

调试的顺序是：先把所有阀全开，测总风量和风机工况；再从最不利的那条支路开始，把它开到最大不动；然后逐条往回收阻力小的支路，一条条压到设计风量；全部调完再复测一遍总量，因为每调一条都会影响其他条。这个过程要来回两三轮才收敛，一次调完就走的基本都不准。

系统建成以后的两件事

把阀位记下来。调试完成后，在每个阀的手柄旁边做个永久标记，并把开度记在一张图上留给车间。半年后有人为了某个工位吸力大一点去动阀，至少还有个基准能恢复。没有记录的系统，两三年后就完全乱了，谁也不知道原来是什么状态。

增点必须重新平衡。车间扩产、新加一个吸风点，随手在主管上开个孔接进去，是最常见的破坏方式。新增支路会把风抢走，原来调好的所有支路都跟着变，而且往往是最远的那几个先吸不动。加点之前要核算主管余量，加完要重新走一遍调试流程——这件事没有捷径。

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