复工两周，车间地面上多了一道细水痕，顺着 PP 酸洗槽外侧的底角慢慢往下淌。量不大，一天湿一小片，可它就是不停。设备厂的第一反应是焊缝开了，拎起焊枪就想补。先停一停——这种停车前好好的、复工后才渗的漏，八成跟停车那天的收尾动作有关。因果没理顺就补，补上去照样渗。
底角为什么总是第一个出事
底角是两块板成直角相接的位置，内外两条角焊缝要承担整个液柱的侧推力。装料时它受拉，排空时它回弹，一年下来这个位置经历的循环次数最多。再加上沉渣和结晶都往底部走，介质在这里的实际浓度往往比中上部高一截。所以同一台槽，中段的立缝能安稳用上好些年，底角先出问题。
还有一层原因在基础。满液时底板被压得贴实，空槽后底板回弹，基础只要有一点不平，底角这一圈就被反复掰。掰的次数够多，焊缝根部先出微裂。
停车没排干净，留下的是什么
不少现场的停车动作只是关阀、断泵、贴封条，槽底还窝着一二十公分深的残液。整个假期这些残液在低温下静置一个多月，会做几件对槽体很不利的事：
- 水分挥发，残液浓缩，介质的实际浓度可能比停车前高出一截，超出当初的选材评估范围；
- 盐类析出结晶，钻进焊缝根部原有的微缝里，晶体长大时像楔子一样往两边撑；
- 底部沉渣结成硬壳，把已经存在的渗点糊住，停车时看不见，一开车就冲开；
- 北方车间夜里温度低，残液与板材的收缩差别不小，底角这圈被来回拉扯；
- 底板和基础之间要是还积着水，结冰顶起来，局部就鼓成一个包。
所以复工两周才发现渗漏一点不奇怪。裂纹是假期里慢慢长出来的，只是要等重新进液、压力回来，才把糊在上面的那层结晶冲开。
动焊枪之前先分清渗在哪一处
把外壁彻底擦干，拿白纸巾按住可疑区域压十分钟，看第一个洇湿点落在哪里。顺着焊道走的是焊缝；渗点在焊道旁边一两公分、形状不规则的，多半是母材已被侵蚀减薄；接管根部那一圈要单独看，那是应力集中区，最容易被当成焊缝问题。位置判错，补焊只是把水路挪个地方，过两周照样冒出来。
确认之后必须排空、冲洗、彻底烘干，把渗点周围打磨到见新料再焊。带着湿气焊，焊道里全是气孔，等于白干一场。
补完之后头两周盯什么
返修完别急着满负荷跑。头两天先装到一半液位，把外壁擦干，每天早晚各看一次，确认不渗再升到正常液位。这不是多此一举——底角的裂纹常常不止一条，第一条堵上了，第二条要在有压力的时候才会显形。分两步加载，等于把剩下的隐患提前逼出来。
同时把循环液的浓度测一遍。假期浓缩过的残液如果直接兑水接着用，实际浓度可能还在高位，新补的焊缝正好在最不利的环境里开始服役。宁可换一槽新液，也别拿返修点去试探。
把这条教训写回停车单
下次停车，排空之后加一遍清水冲洗和晾干，槽底最好预留排净口，别指望泵能抽到底。长假前拍一组底角照片存档，复工时对着看，比凭印象判断可靠得多。
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