铣出来的PP件，手指在加工面上一抹能挂住指纹，表面像被撕过一层。质检说不影响强度就放行了，可这个面后面要贴垫片、要焊接，拉毛的地方压不实、焊不透，问题拖到装配才爆出来。拉毛不是刀不快这么简单，多数时候是转速、切深和排热这三件事没配好。

先分清是哪一种毛

PP软、熔点低、导热差，切削热散不出去，全积在刃口那一点。热一上来，材料还没被切下来就先软了，被刀推着走——这就是让刀。刀过去以后材料回弹，表面留下一层被挤过的纤维状痕迹，摸着挂手。

第二种是粘刀。刃口温度过了软化点，切屑熔在刀面上，越积越厚，下一转再把这团东西糊回工件表面，摸上去发亮发粘。第三种是排屑不畅，切屑没被甩出去，在槽里被二次切削，槽底压出一层细密的痕。三种毛的手感完全不一样，得先摸清楚再动参数。

一张调整对照

表面表现	先动的参数	调整方向
发亮发粘、刀上积瘤	转速	降一档，同时加压缩空气吹刃口
纤维状拉丝、尺寸偏大	切深	切深减小，进给略加快
边缘卷边翻毛	刀具几何	换大前角、锋利的单刃刀
槽底细密压痕	排屑	加大螺旋角、分层下刀

用法是从上往下试，一次只动一个参数，改完走一小段看手感。同时改两个数，好了也不知道是哪个起的作用，下回换个件又得从头摸。这张表针对的是常见的通用立铣刀，用专门的塑料铣刀可以不按这个走，厂家样本上的推荐值更准。

另外两条经验放在这里。刀具要留足容屑空间，两刃的比四刃的适合PP，槽子大切屑才出得来；刃口一定要新，磨钝的刀在钢件上还能凑合，在PP上第一刀就粘。有条件的话，加工面留零点三毫米左右的精修量，最后一刀轻切快走，表面能干净一大截。

风冷比水冷靠谱

加工金属的习惯是浇切削液，搬到PP上多半坏事。水一浇，切屑黏成团堵在槽里，排不出去反而更热；油性冷却液会在表面留一层膜，这个面后面要焊，油膜清不干净就是未熔合的源头。压缩空气吹是最省事的：吹屑和降温一起解决，吹完不用洗。风口对着刃口和排屑方向吹，别对着工件表面吹，那样只凉了表面，刃口那点热照样散不出去。吹风还有个附带好处：切屑不落在已加工面上——PP切屑带静电，粘在工件上，下一刀压过去就是一道印。

调到最后还是不行，就不是参数的事

有几种情况调参数救不回来。回收料掺得多的板，里面有硬质杂点，刀走到杂点上崩一下，表面永远有点状缺陷；内应力大的板，铣掉一面另一面就翘，量出来的尺寸一直在变；壁厚太薄又夹得紧的件，工件本身在震，表面出现规律的波纹。这三种要么换料，要么改装夹，跟转速真没关系。金浩丰的板材下线后会静置释放应力再切，就是为了少这一类麻烦。

铣削这类活金浩丰只接来图外协——图纸和数量发过来，能不能做、要几天，当天回你。要是件型本身用PP就不合适，比如既受力又要求长期尺寸稳定的位置，我们会建议换材料，不硬接。186 1558 6932。