一个做酸洗线的客户寄回来两袋断件，是槽边导向块和泵座上的PP车削垫。断口不在受力最大的中间，全在台阶根部那个直角上。两批件用的是不同厂家的棒材，牌号也不一样，断的位置却一模一样——到这一步再去追材质，方向就错了。
断口为什么都停在同一个位置
PP件在强酸区很少是被“腐蚀掉”的，更多是环境应力开裂。介质其实渗不进去多少，但它会顺着表面的微裂纹往里走；只要那个位置存着残余应力，裂纹就一直往深处长。车削件的直角根部、螺纹退刀槽、盲孔底，既是应力集中点，又是刀具最容易留下深刀痕的地方。两个条件叠在一起，寿命就由几何决定，不由牌号决定。
分辨这两种失效并不难。化学侵蚀是整片发白、变软、尺寸缩水，摸上去粉；应力开裂是局部一条缝，断口平整，缝两边的材料看着还是好的，有时候还能看见明显的镜面区和放射纹。断口是后一种，就该往几何和加工这条线上查，换牌号解决不了问题。
还有一层容易漏掉：棒材本身是挤出或浇铸成型的，芯部和外层的结晶状态并不一样。车掉一大圈之后，原来被外层压着的内应力释放出来，件会轻微变形，也把应力重新分布到新切出来的表面上。这个过程在装配之前看不出来，泡进酸里三五个月才显形。
圆角给多大，为什么不是越大越好
经验上，台阶根部的圆角给到轴肩高度差的三分之一以上，应力集中就缓解得比较明显；再往上加，收益递减，还会吃掉配合面的有效长度。更实际的做法是分两档：受力又接触介质的位置尽量放大圆角，纯定位面按装配需要给最小圆角，但任何位置都不允许出现锋利的清根直角。图纸上不注明，机床上就默认清根，这是最常见的一次沟通失误。
还有个更省事的思路：把接触介质的车削件设计得台阶少一点。不少导向块、垫圈其实并不需要那么多层台阶，是画图时顺手加的。少一个台阶就少一个起裂点，比事后把圆角放大有效得多，加工工时还能省下来。
刀纹方向比粗糙度数字更要紧
同样是Ra不到3.2的表面，刀纹绕着圆周走和顺着轴线走，抗开裂能力差得不小。裂纹更容易沿刀纹的沟底扩展，所以刀纹方向应当尽量和主要拉应力方向垂直，或者干脆用一道轻抛把沟底磨圆。抛光在这里不是为了好看，是把裂纹的起点抹掉。
抛的手段也有讲究：砂纸从粗到细顺着一个方向走，别来回蹭；更不要拿火焰去烤表面找亮度，PP表面一熔一冷，留下的内应力比刀纹本身还大。
- 接触介质的面：精车加轻抛，不要留跳刀痕
- 螺纹和退刀槽：宁可多走一刀，也别留尖底
- 钻孔孔口：倒角零点五以上，去毛刺后再复查一次
- 试装时蹭出来的划痕：装之前就要处理掉
车完不等于尺寸就定了
PP的热膨胀比金属大得多，车削时的切削热会让工件涨起来，下机床时量着合格，回到室温可能就小了一点。稍讲究的做法是粗车后放一放再精车，测量前让工件回到和量具接近的温度。这一步做与不做，配合面的松紧在装配现场是能摸出来的。金浩丰接来图外协件时会先问净尺寸的验收温度，就是为了避免双方各量各的。
存放也算一环。车好的件互相压着堆放，或者冬天扔在没暖气的库房里再直接装配，都会带来额外变形。批量大的时候分批加工、分批装，比一次做完堆两个月稳妥。
PP棒材我们按常用直径备料，也接车削和CNC来图加工，圆角、刀纹、去毛刺这类要求写进图纸我们照做。但强酸区的密封件和紧固件不是PP能扛的部位，金浩丰不供，也不建议硬凑。186 1558 6932。
