一个盐水槽，打压试验不漏，投用头三个月也不漏。第四个月开始，槽底靠近排污口的那道立焊缝渗水，一天几滴。补焊一次，两个月后同一位置又渗。第三次拆下来剖开才看明白：焊缝根部有一段没熔透的细缝，盐水渗进去，蒸发，结晶，晶体长大把这条缝一点点撑宽。
裂的是焊缝，起因不一定在焊工手上
看到焊缝渗漏，第一反应总是焊得不好。结晶工况里这个判断经常不成立。同一个焊工焊的同一种焊缝，装在酸雾塔上跑五年没事，装在近饱和盐水槽上一年就渗——差别不在手艺，在于这个介质给了那点微小缺陷一个放大机制。
PP 手工挤出焊很难保证根部百分之百熔透，立焊和仰焊尤其难。留下几十微米的未熔合，在清水里、在稀酸里都只是个不影响使用的内部缺陷，因为液体渗得进也渗得出，进出平衡，缝不会长大。打压试验也查不出来——试验压力保持几十分钟，那点缝隙里的流量根本反映不到压力表上。
换句话说，同一批板材、同一支焊条、同一个人干的活，在高盐槽上要按更严的口径验收。金浩丰把板材和焊条做成同批原料，能消掉相容性和收缩率这两个变量，剩下的熔透问题仍然只能靠工艺和检验解决。
盐是怎么把一条缝撑开的
盐水进了细缝，缝里几乎不流动，槽外壁温度又低于槽内，水分从缝口慢慢蒸发。液体越蒸越浓，到过饱和就析出晶体。晶体析在缝的深处，占的体积比原来那点溶液大，把缝的两个面往外顶。缝宽一点，下一轮进去的液体多一点，析出的更多。这个过程一天推进的量小到测不出来，但它不会自己停下。
所以这类渗漏有个很好认的特征：渗速极慢却持续增长，而且总在同一位置复发。跟应力开裂不一样——应力裂纹往往是某一天突然变大，之后的走势跟温度、载荷同步波动。
三种焊法在这个工况里不是一回事
热熔对接的焊缝整个截面熔在一起，没有根部这个说法，在结晶工况里最稳，缺点是只能做管件对接和平板拼缝，槽体的角焊做不了。挤出焊靠焊枪把熔融料压进坡口，根部熔不熔透高度依赖坡口加工和手法。单股焊条热风焊速度慢、层间容易夹渣，用在结晶工况的受力焊缝上最不让人放心。
结构上能改的话，把内侧角焊改成内焊打底加外侧补强的双面焊，比在外侧堆两遍焊道管用得多——盐是从内侧进去的，外面堆再厚也挡不住它在里面长。
拆开之后先看什么，别急着补焊
- 看渗漏点内侧有没有白色晶体，有就基本确认是结晶楔入，没有再往应力和相容性上查
- 把那段焊缝铲开到母材，看断面是不是一条平直光滑的未熔合面，熔透的断面应该是撕裂状
- 量缝里晶体的宽度，判断已经撑了多久，决定是补一段还是整条重焊
- 顺这条焊缝往两边各查半米，同批焊的位置往往有同样的缺陷，只是还没轮到它渗
直接在渗点外侧堆一道焊，是最省事也最容易复发的做法。旧缝里的晶体没清掉，新焊道只把出口封住，缝继续往两头长，下次渗漏点会挪到几十毫米之外。
补完能撑多久，取决于运行怎么改
焊缝修好，如果运行方式不动，同类缺陷还会在别处重演。真正管用的是把停机不留残液变成硬规定：停机排空、清水冲一遍，把析晶的机会掐掉。做不到排空的槽，至少让停机期间的液位没过所有焊缝，别让焊缝正好处在气液交界那一圈——那一圈干湿交替最频繁，析晶也最快。
板材和焊条这两样金浩丰是同批原料出的，焊条与板材同料拉制，Φ3、Φ4、Φ5 和三角条都有，结晶工况我们一般建议用三角条打底而不是单股一层层堆。焊接工艺和焊工水平不归我们管，这道关得你们自己或设备厂来把。186 1558 6932。
